SPRAY-Control-S

Ursache: Doku

Lösung:

Ursache: Die Endanschläge rechts und links wurden spiegelverkehrt gelernt.

Lösung: Lernen der Endanschläge wie in der Bedienungsanleitung beschrieben.

Ursache: Anlage steht im Simulationsmodus.

Lösung: Ändern des Parameters „Konfigurationsbits“ in der Jobrechner-Konfiguration.

Ursache: Kurzschluß der 12 Ve im Bereich der Sensoren.

Lösung: Ist ein Verteiler montiert kann dort die 12Ve nachgemessen werden. Ist die Spannung nicht vorhanden werden alle Sensoren abgeklemmt. Die Messung ist zu wiederholen. Sind die 12Ve vorhanden werden die Sensoren der Reihe nach wieder angeklemmt. Die Messung ist bei jedem Sensor zu wiederholen. Der defekte Sensor wird dann die 12Ve erneut kurzschliessen. Der entsprechende Sensor ist dann auszutauschen.

Ursache: Mittelstellung vom Neigungssensor passt nicht.

Lösung: Neu kalibrieren. Vor dem dritten Kalibrierschritt das Gestänge eine Minute in waagerechter Position lassen, damit der Neigungssensor genau die Mitte findet.

Ursache: Das Stellglied reagiert zu schnell, es müssen mindestens 6 sek bei Verstellung vom rechten zum linken Endanschlag vergehen.

Lösung: Bei Hydraulikzylindern muss vor dem Zylinder eine Blende montiert werden um die Regelgeschwindigkeit zu verändern.

Ursache: Der Eingangsport ist doppelt in der Konfiguration definiert.

Lösung: Neue Konfiguration erstellen. Bei händisch erstellten Konfigurationen sind die Funktionstabellen zu prüfen.

Ursache: Bei Maschinen mit zwei Neigungssensoren ist ggfs. das Neigungssensor-Gerät nicht konfiguriert.

Lösung: Neigungssensor über „BASIC-Terminal Diagnose“ nachträglich konfigurieren. Dabei herstellerspezifische Tabellen-Zuordnung beachten.

Ursache: Falsche Messwerte der Sensoren

Lösung: Spannungsversorgung und Massetrennungen in der Verkabelung überprüfen.

Ursache: Anlage steht im Simulationsmodus.

Lösung: Ändern des Parameters „Konfigurationsbits“ in der Jobrechner-Konfiguration.

Ursache: Doku

Lösung:

Ursache: Die Endanschläge rechts und links wurden spiegelverkehrt gelernt.

Lösung: Lernen der Endanschläge wie in der Bedienungsanleitung beschrieben.

Ursache: Anlage steht im Simulationsmodus.

Lösung: Ändern des Parameters „Konfigurationsbits“ in der Jobrechner-Konfiguration.

Ursache: Kurzschluß der 12 Ve im Bereich der Sensoren.

Lösung: Ist ein Verteiler montiert kann dort die 12Ve nachgemessen werden. Ist die Spannung nicht vorhanden werden alle Sensoren abgeklemmt. Die Messung ist zu wiederholen. Sind die 12Ve vorhanden werden die Sensoren der Reihe nach wieder angeklemmt. Die Messung ist bei jedem Sensor zu wiederholen. Der defekte Sensor wird dann die 12Ve erneut kurzschliessen. Der entsprechende Sensor ist dann auszutauschen.

Ursache: Mittelstellung vom Neigungssensor passt nicht.

Lösung: Neu kalibrieren. Vor dem dritten Kalibrierschritt das Gestänge eine Minute in waagerechter Position lassen, damit der Neigungssensor genau die Mitte findet.

Ursache: Das Stellglied reagiert zu schnell, es müssen mindestens 6 sek bei Verstellung vom rechten zum linken Endanschlag vergehen.

Lösung: Bei Hydraulikzylindern muss vor dem Zylinder eine Blende montiert werden um die Regelgeschwindigkeit zu verändern.

Ursache: Der Eingangsport ist doppelt in der Konfiguration definiert.

Lösung: Neue Konfiguration erstellen. Bei händisch erstellten Konfigurationen sind die Funktionstabellen zu prüfen.

Ursache: Bei Maschinen mit zwei Neigungssensoren ist ggfs. das Neigungssensor-Gerät nicht konfiguriert.

Lösung: Neigungssensor über „BASIC-Terminal Diagnose“ nachträglich konfigurieren. Dabei herstellerspezifische Tabellen-Zuordnung beachten.

Ursache: Falsche Messwerte der Sensoren

Lösung: Spannungsversorgung und Massetrennungen in der Verkabelung überprüfen.

Ursache: Anlage steht im Simulationsmodus.

Lösung: Ändern des Parameters „Konfigurationsbits“ in der Jobrechner-Konfiguration.

Ursache: Speicherfehler.

Lösung: Gerät einsenden.

Ursache: Der Inhalt des Speichers ist durch einen Störimpuls verfälscht.

Lösung: Maschinenbezogene Werte müssen anschließend neu eingegeben werden. (siehe 3.2.1. – 3.2.7.)

Ursache: 
1) Der Regelkugelhahn ist falsch gepolt. Der Druck wird statt herunter- und hochgefahren.
2) Der Rückfluss vom Regelkugelhahn zum Fass kann die überflüssige Menge nicht aufnehmen.

Lösung: 
zu 1) Regelung mit dem +/-Taster am Schaltkasten überprüfen. Anschlüsse des Regel-Motors im Signalverteiler-Maschine vertauschen.
zu 2) a) Leitungssystem überprüfen.
zu 2) b) Pumpenleistug mindern (kleinere Drehzahl, größerer Gang).

Ursache: 
1) Der Stell-Motor ist falsch gepolt. Der Druck wird statt hoch- heruntergeregelt.
2) Die Pumpe kann die gewünschte Menge nicht fördern.
3) Filter sind verstopft.

Lösung: 
zu 2) Drehzahl erhöhen, kleineren Gang wählen.
zu 3) Filter säubern.

Ursache: 
1) Der Durchflußmesser arbeitet nicht einwandfrei.
2) Die Fläche wird nicht exakt ermittelt (die Anzeige „Spritzm.-l“ bzw. „Total-l“ stimmt).

Lösung: 
zu 1) siehe 4.2. Und 3.2.6.
zu 2) Arbeitsbreite überprüfen, evtl. korrigieren (siehe 3.2.1.). Impulse/100m überprüfen, evtl. korrigieren (siehe 3.2.2. Und 3.2.3.).

Ursache: 
1) Eingabe „Impulse/l“ fehlt.
2) Es gelangen keine Impulse vom Durchflussmesser zum Rechner.

Lösung: 
zu 1) Eingabe der Impulse/l (siehe 3.2.6.).
zu 2) Verkabelung überprüfen! Flügelrad im Durchflussmesser sitzt fest (siehe 4.2.).

Ursache: 
1) Eingabe „Arbeitsbreite“ bzw. „Impulse/100m“ fehlt.
2) Keine Impulse vom Sensor Strecke (rote Lampe „Antrieb“ blinkt nicht während der Fahrt).
3) Es wird keine Arbeitsstellung erkannt, Lampe „Hauptschalter“ leuchtet nicht.

Lösung: 
zu 1) Werte eingeben (siehe 3.2.1 bis 3.2.3.)
zu 2) Sensor X überprüfen, Kabel zum Sensor auf Beschädigung überprüfen, evtl. Sensor austauschen.
zu 3) Kein Kontakt im Maschinenstecker, Verbindung überprüfen (2.5.1). Hauptschalter-Schaltkasten defekt, auswechseln.

Ursache: 
Versorgungsspannung ist zu niedrig.

Lösung: 
Spannung direkt an der Batterie abnehmen.